【课程简介】

   参考学时：1-2个月（学不会可免费重学）

学习方式：业余班/周末班/全日班/赴厂内训

学习：入学即签订协议

就业支持：就业指导、免费推荐就业

生活支持：提供食宿

实训设施：投资千万、自建实训基地、各型系统

   毕业证书：毕业即可考取证书

【就业方向】

数控车编程员、数控车床操作员、数控车工艺工程师、数控设备维护工程师、数控车质量控制员

【课程内容】

（一）广数车床基础知识

1、广数车床概述

<1>广州数控车床的发展历程与市场地位

<2>广数车床的结构组成与工作原理（床身、主轴箱、进给系统、刀架等）

<3>广数车床的分类与特点（如经济型、普及型、型）

2、广数车床控制系统介绍

<1>广数车床常用控制系统（如 GSK980TD、GSK928TE 等）的界面布局与功能模块

<2>操作面板的详细讲解（按键功能、指示灯含义、手轮操作等）

<3>基本操作演示（开机、关机、回零操作、手动进给、主轴控制等）

（二）广数车床编程基础

1、编程坐标系与刀具补偿

<1>机床坐标系、工件坐标系的建立与设定方法

<2>刀具补偿的概念、类型（刀具半径补偿、刀具长度补偿）及其应用场景

<3>刀具补偿参数的设置与计算实例

2、广数车床基本指令

<1>快速定位指令（G00）与直线插补指令（G01）

<2>圆弧插补指令（G02、G03）及其编程格式

<3>暂停指令（G04）与程序段跳过指令（G31）

<4>单一固定循环指令（G90、G92、G94）的应用与实例分析

3、编程实例练习

<1>通过简单轴类零件的编程案例，如光轴、台阶轴的加工，让学员熟悉基本指令的使用

<2>教师指导学员编写程序，并在模拟软件上进行验证与调试

（三）广数车床加工工艺

1、工艺分析基础

<1>零件图的工艺性审查要点（尺寸精度、形状精度、表面粗糙度要求等）

<2>加工工艺路线的拟定原则与方法（粗加工、半精加工、精加工的顺序安排）

<3>定位基准的选择与装夹方式的确定

2、刀具与切削参数

<1>广数车床常用刀具的种类、特点与适用范围（外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等）

<2>刀具材料的性能与选择依据

<3>切削参数（切削速度、进给量、切削深度）的选择原则与计算方法

<4>刀具寿命与切削参数的关系及优化策略

3、工艺案例讲解

<1>分析典型零件（如轴套类、螺纹类零件）的加工工艺方案，包括工序划分、刀具路径规划等

（四）螺纹加工编程与操作

1、螺纹基础知识

<1>螺纹的分类（普通螺纹、梯形螺纹、管螺纹等）与标准

<2>螺纹的主要参数（螺距、牙型角、小径、大径等）及其计算

2、螺纹加工指令

<1>单行程螺纹切削指令（G32）的应用与编程要点

<2>螺纹切削循环指令（G92）及其参数设置

<3>螺纹复合循环指令（G76）的特点与使用方法

3、螺纹加工工艺要点

<1>螺纹加工的切入切出方式与切削速度控制

<2>螺纹加工中的刀具磨损与补偿

<3>多线螺纹的编程与加工技巧

<4>实际操作练习：在广数车床上完成不同类型螺纹的加工

（五）广数车床的操作实践

1、机床操作基础训练

<1>手动模式操作练习（坐标轴的手动进给、主轴的正反转与转速调整）

<2>手轮操作技巧（控制刀具位置、对刀前的初步定位）

<3>自动模式操作流程（程序的输入、编辑、保存与调用，加工过程的启动、暂停与停止）

2、对刀操作与刀具管理

<1>试切对刀方法与技巧（外圆、内孔、端面的试切对刀）

<2>对刀仪的使用介绍（如适用情况、操作步骤）

<3>刀具的安装与拆卸规范

<4>刀具库的管理与刀具的合理配置

3、零件加工实操

<1>轴类零件加工：从毛坯到成品的完整加工过程，包括外圆、台阶、沟槽、螺纹等特征的加工

<2>套类零件加工：内孔、内螺纹的加工工艺与操作要点，套类零件的同轴度与垂直度

<3>复杂零件加工：综合运用所学知识，完成带有异形轮廓、多工位特征零件的加工

<4>加工过程中的问题处理与质量控制（如尺寸偏差调整、表面质量改善、机床故障排除）

（六）广数车床的维护与保养

1、日常维护工作要点

<1>机床的清洁与保养（机身、导轨、丝杠等部位的清洁方法与频率）

<2>润滑系统的维护（润滑油的种类、添加量与更换周期）

<3>冷却系统的检查与维护（冷却液的浓度调整、过滤与更换）

2、机械部件的维护与调整

<1>主轴系统的维护（主轴的径向与轴向跳动检查与调整，轴承的润滑与更换）

<2>导轨与丝杠的维护（导轨的润滑与防护，丝杠的间隙调整方法）

<3>刀架系统的维护（刀架的换刀动作检查、定位精度调整）

3、电气系统的维护与故障排除

<1>电气控制系统的日常检查（电气柜的清洁、接线端子的紧固）

<2>常见电气故障的诊断与排除方法（如系统报警、电机故障等）

（七）综合实训与考核